50 % Herstellkostensenkung durch Competitive Best-Practice in der High Tech Industrie
[10.12.2004]
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Ausgangssituation
Ein Unternehmen der High Tech Branche, dessen Produkte von einem hohen Innovationsgrad und umfangreichen Branchenspezifikationen- sowie stark differierenden Kundenanforderungen gekennzeichnet sind, wurden signifikante Überschreitungen der Zielherstellkosten festgestellt. Ziel des Projektes war es, ein signifikantes Herstellkostensenkungspotenzial zu identifizieren und konkrete Konstruktionsrichtlinien zu ermitteln um ein wettbewerbsadäquates Verkaufspreisniveau halten zu können, die Rendite der Aufträge deutlich zu steigern sowie die Marktchancen der neuen Produktgeneration nicht zu verlieren.
Vorgehensweise
Zur Feststellung der Ausgangssituation und zur Strukturierung des Produktaufbaus wurde eine Situationsanalyse anhand der aktuellen Branchen- und Kundenspezifikationen sowie der Konstruktionszeichnungen durchgeführt. Eine Ursachenanalyse im Bezug auf die Zielherstellkostenabweichungen ließ erkennen, dass vorhandene und bereits durchoptimierte Lösungen aus vorherigen Projekten sowie in durch den Wettbewerb auf dem Markt bereits eingeführten Produkten der neuen Generation nicht voll umfänglich eingeflossen sind. Aufgrund des hohen Innovationsgrades der Branche wurden zudem signifikante Einmalkosten für die Herstellung von Werkzeugen zur Produktion von Einzelteilen verursacht. Zur Identifikation von Herstellkostensenkungspotenzialen und zur Ermittlung von simplifizierten Detaillösungen bei gleichzeitiger Erfüllung der Branchen- und Kundenspezifikationen wurden die bereits auf dem Markt eingeführten Wettbewerbsprodukte derselben Generation herangezogen und den Eigenen gegenübergestellt. Eine umfangreiche Informationssammlung und -auswertung ermöglichte sowohl die Identifikation von technisch realisierbaren Einzellösungen, welche mit adäquatem Aufwand in das eigenen Produktkonzept transferierbar waren, als auch deutlich wirtschaftlichere Ansätze zur Herstellung der neuen Produktgeneration. Die Kombination der einzelnen optimalen Lösungen ermöglichte so die Entwicklung eines Best-Practice-Konzeptes auf Basis der gewonnen Erkenntnisse. Aus den Erkenntnissen der Gegenüberstellung der Eigenen mit den Wettbewerbsprodukten konnten Sofortmaßnahmen für laufende Aufträge hergeleitet und Maßnahmen zur kurzfristigen Kostensenkung in Höhe von 23 % ergriffen werden.
Ergebnisse
Durch die Entwicklung eines individualisierbaren Standardproduktkonzeptes nach dem Best-Practice-Prinzip konnte ein Herstellkostensenkungspotenzial von nahezu 50 % identifiziert werden. Die Sicherstellung der Realisierung der Potenziale wurde durch die Ableitung von konkreten Konstruktionsrichtlinien sowie durch die technische Spezifizierung der Einzellösungen erreicht. Gleichzeitig konnte bei einem laufenden Projekt die Herstellkosten um 23 % reduziert werden, bei gleichzeitiger erfüllung der Kundenanforderungen und Erhalt des Funktions- und Leistungsniveaus. Die Projektlaufzeit betrug 7 Monate.
