Baureihenübergreifende Produktklinik über mehrere Anwendungsbereiche

Ausgangssituation:

Das betrachtete Unternehmen ist ein weltweit tätiger Hersteller von Industriemotoren für anspruchsvolle Anwendungsbereiche. Ein zunehmender Wettbewerbsdruck, enorme Komplexität der Technologien und Produkte sowie verschärfte Rahmenbedingungen und gesetzliche Anforderungen (z. B. Abgasnormen) erfordern eine erhebliche Kostenreduzierung. Ziel des Projektes war es, durch Anwendung des Produktklinik-Konzeptes die Herstellkosten über mehrere Baureihen signifikant zu senken. Außerdem sollte in dem Unternehmen ein systematisches Benchmarking von Wettbewerbsprodukten aufgebaut werden, damit zukünftig kontinuierlich Maßnahmen zur Kostenreduzierung erarbeitet werden können.

Vorgehensweise:

Das Unternehmen ist durch ein sehr breites Produktprogramm gekennzeichnet. Daher war es zunächst erforderlich, den Untersuchungsbereich für die Produktklinik exakt festzulegen: kompakte Dieselmotoren in unterschiedlichen Leistungsklassen (von etwa 10 kW bis über 250 kW) für sehr verschiedene industrielle Anwendungsbereiche (Baumaschinen, Landtechnik, Generatoren, Flur-/Förderzeuge und Nutzfahrzeuge). Dieses breite Spektrum hat auch zu einer großen kundenindividuellen und anwendungsspezifischen Variantenvielfalt bei den Produktausstattungen geführt. Deshalb wurden für das Projekt vier repräsentative Motoren aus mehreren Baureihen ausgewählt, die möglichst viele Varianten abdecken konnten. Ebenso wurde die Wahl der zu untersuchenden Wettbewerbsprodukte so getroffen, dass verschiedene Leistungsklassen, Anwendungsbereiche und regionale Märkte repräsentiert waren, aber auch die Unterschiede zwischen High-End- und Low-Cost-Herstellern transparent werden konnten.

Mit einem interdisziplinären Team (Entwicklung, Einkauf, Produktion, Wertanalyse, Qualitätsmanagement, Service) wurden in zahlreichen, ganztätigen Workshops insgesamt 11 eigene und Wettbewerbsmotoren demontiert und bis auf die kleinsten Details analysiert. Bei der vergleichenden Demontage wurden zunächst sämtliche Auffälligkeiten der unterschiedlichen Motoren aufgenommen und erste Ideen zur Kostenreduzierung formuliert, aber bewusst zu diesem Zeitpunkt noch nicht im Detail bewertet und konkretisiert.

In der zweiten Phase des Projektes wurden über 600 Ideen, die während der Demontage identifiziert wurden, in Konzept-Workshops intensiv bewertet. Hierbei wurden die Ideen zu konkreten Ansatzpunkten detailliert, die technische Machbarkeit bewertet sowie gegenseitige Abhängigkeiten berücksichtigt. Dabei steht nicht das reine Kopieren von Wettbewerbslösungen im Vordergrund, sondern vielmehr die strukturierte Erarbeitung innovativer Lösungsansätze im interdisziplinären Team. So wurden knapp 80% der Optimierungsvorschläge bei den Diskussionen während der vergleichenden Demontage der eigenen Motoren und von Wettbewerbsprodukten erarbeitet und in den Konzept-Workshops vertieft.

Gerade bei den Konzept-Workshops kam die Besonderheit dieser Produktklinik zum Tragen: die baureihenübergreifende Betrachtung über sehr unterschiedliche Anwendungsbereiche. Einerseits mussten aufgrund der zahlreichen Varianten einzelner Komponenten und Bauteile für die unterschiedlichen Anwendungen stets mögliche Restriktionen zur Umsetzung der Ansatzpunkte berücksichtigt werden. Andererseits regten gerade die unterschiedlichen Ausstattungen das Team zu Diskussionen an, warum bestimmte konstruktive Lösungen nicht auch bei anderen Produktvarianten und Anwendungsbereichen verwendet werden können. Auf diese Weise konnten viele Ansatzpunkte auf mehrere Produkte übertragen und baureihenübergreifende Einsparpotenziale identifiziert werden.

In der letzen Phase des Projektes wurden die Ansatzpunkte zur Reduzierung der Herstellkosten mit Potenzialbewertungen hinterlegt. Die identifizierten Einsparpotenziale bezogen sich auf konstruktive Anpassungen, technische Entfeinerungen, Verwendung alternativer Materialien und Standardisierungen auf Bauteil-/Komponentenebene, aber auch auf Synergien durch Mengeneffekte bei Zukaufteilen sowie auf die Optimierung von Lieferantenstrukturen. Für ausgewählte Umfänge wurde daher auch Lieferanten eingeladen, um zusätzliche Verbesserungsvorschläge anhand der Betrachtung der Benchmarking-Produkte zu generieren. Zur Vorbereitung der Umsetzung wurden alle Optimierungsansätze schließlich nach Umsetzungsdauer und Höhe des Potenzials priorisiert und mit konkreten Maßnahmenplänen, festen Verantwortlichen und Terminen hinterlegt, um die kurz-/mittelfristige Realisierung der Einsparpotenziale gewährleisten zu können.

Ergebnisse:

Insgesamt konnten kurz-/mittelfristige Einsparpotenziale in Höhe von 22% des betrachteten Herstellkostenvolumens identifiziert werden. Alle Ansatzpunkte wurden im Detail in Konzeptsteckbriefen systematisch dokumentiert. Dies ermöglicht es, dass auch bei der Entwicklung der nächsten Produktgeneration Maßnahmen zur Kostenreduzierung verstärkt Berücksichtigung finden. Des Weiteren konnte in dem Unternehmen das Konzept der Produktklinik nun als kontinuierlicher Prozess implementiert werden.

Die Erkenntnisse aus diesem Projekt haben gezeigt, dass die Produktklinik mit seinem systematischen Benchmarking auch bei variantenreichen und komplexen Produkten und einem baureihenübergreifenden Untersuchungsbereich zu erheblichen Kostenreduzierungen führen kann.

Weiterführende Literatur:

• Produktklinik: Leitfaden zur Steigerung der Lerngeschwindigkeit und Produktkostensenkung
• Produktklinik: Wertgestaltung von Produkten und Prozessen – Methoden und Fallbeispiele
• Produktordnungssysteme: Leitfaden zur Standardisierung und Individualisierung des Produktprogramms durch intelligente Plattformstrategien
• Conjoint Analyse – Leitfaden zur kundenwertorientierten Produktentwicklung mittels Conjoint Analysen