[26.01.2007]
Das betrachtete Unternehmen, ein Zulieferer der Automobilindustrie, hat aufgrund des starken Wachstums in den vergangenen Jahren seine eigenen Fertigungskapazitäten deutlich erhöht. Ferner wurden für einige Produkte Teile des Fertigungsprozesses an externe Dienstleister übertragen. Mit der Erhöhung des Produktionsvolumens stieg parallel der Umlaufbestand an Halbfertigteilen, was zu einer Verknappung von Behältern führte. Betroffen waren hierbei sowohl die internen als auch die externen Behälterkreisläufe. Obwohl das Unternehmen neue Behälter beschafft hatte, fehlten in der Produktion immer wieder die geeigneten Behälter für die Halbfertigteile. Das TCW wurde deshalb beauftragt, die vorhandenen Behälterkreisläufe zu analysieren und ein effizientes Behältermanagement einzuführen.
Das Projekt startete mit der Analyse der internen und externen Behälterkreisläufe für alle aktiven Artikel. Dabei zeigte sich, dass das Fehlen von externen Behältern durch den Mangel an internen Behältnissen verursacht wurde. Die Fertigung hat sich bei fehlenden internen Behältern immer wieder mit externen Behältern beholfen um weiter produzieren zu können. Für den Mangel an internen Behältern wurden verschiedene Gründe gefunden:
Um die Behälterknappheit in den Griff zu bekommen, wurde ein internes Behältermanagement mit den Gestaltungsprinzipien Standardisierung, Behälteridentifikation und Behältermonitoring konzipiert und eingeführt.
Das Gestaltungsprinzip Standardisierung verfolgte zum einen das Ziel, die Anzahl der unterschiedlichen Behältertypen zu reduzieren. Hierbei konnten zwei von sechs Behältertypen ausgemustert werden. Das zweite Ziel der Standardisierung war eine eindeutige Zuordnung von Artikeln zu den jeweiligen Behältertypen. Hierbei waren die Mengengerüste der verschiedenen Artikel sowie die Anzahl der verfügbaren Behältertypen zu berücksichtigen.
Im Rahmen der Behälteridentifikation wurden alle Behälter mit einem Mikrochip, einem so genannten RF-Tag versehen. Durch spezielle RF-Scanner an verschiedenen Punkten in der Fertigung war es nun möglich, jeden einzelnen Behälter mit einem EDV-System zu verknüpfen und die Behälter zu buchen. Für das Behältermanagement konnten so bei jeder Buchung Informationen wie Füllmenge, Standort, Anzahl der allokierten Behälter durch einen Artikel, etc. erfasst werden.
Durch die Behälteridentifikation wurde die Voraussetzung für ein permanentes Behältermonitoring geschaffen. Aufgabe des Monitorings war es, die Anzahl der freien und allokierten Behälter gegenüberzustellen und so eine Aussage über den Nutzungsgrad, die Umschlagshäufigkeit und den Standort eines jeden Behälters zu bekommen. Ferner war es durch das Behältermonitoring möglich, einen drohenden Behältermangel rechtzeitig zu erkennen und entsprechende Gegenmaßnahmen einzuleiten.
Durch die Einführung eines internen Behältermanagements konnten die Durchlaufzeiten um 18% verkürzt werden und die Umschlagshäufigkeit der Halbfertigteile um 23% gesteigert werden. Ferner war es möglich, den Umlaufbestand für Behälter und Halbfertigteile um 19% zu verringern.
Die Fallstudie "Behältermanagement am Beispiel eines Zulieferunternehmens" als PDF-Datei zum Ausdrucken herunterladen.