Produktivitätssteigerung durch eine schlanke Inbound-Logistik
[18.02.2010]
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Ziel des Projektes war es, die Inbound-Prozesse eines global agierenden Herstellers von Agrarmaschinen an mehreren europäischen Standorten effizienter zu gestalten, um die Aufwendungen für logistisches Handling sowie für Verschwendung und Blindleistung in der Produktion deutlich zu reduzieren. In einem ersten Schritt wurden die Materialbereitstellung am Montageband durch die Etablierung von internen Supermärkten zur Kommissionierung und Sequenzbildung optimiert. In einem zweiten Schritt wurde die komplette Supply Chain vom Montageband bis hin zu den Lieferanten in Bezug auf durchgängige Ladungsträger und optimale Losgrößen optimiert, um die Handlingsaufwendungen entlang der Inboundkette auf ein Minimum zu reduzieren. Zusätzliche Potenziale zur Steigerung der Prozesseffizienz ergaben sich durch die Einführung der RFID-Technologie entlang der Inbound-Wertschöpfungskette.
Die Grundlage für die Optimierung der Inbound-Prozesse stellt die Auswahl des jeweils optimal geeigneten logistischen Prinzips pro Materialfamilie dar. Hierbei ist im Wesentlichen zwischen der Just-in-Time(JIT)-Anlieferung, der Just-in-Sequence(JIS)-Anlieferung, der einstufigen Lagerhaltung im Pushverfahren, dem Lieferanten-Kanban im Pullverfahren sowie der Schüttgutanlieferung zu differenzieren. Gemessen am monetären Wert des Produktionsverbrauchs repräsentiert JIT je nach betrachtetem Standort des Unternehmens zwischen 10%-27%, JIS 5%-6%, die einstufige Lagerhaltung 62%-84%, Lieferantenkanban bis zu 3% und die Schüttgutanlieferung 2%-3%.
Insbesondere für Materialien, die in Form einer klassischen einstufigen Lagerhaltung im Push-Verfahren angeliefert wurden, konnten durch die Implementierung von Lean Production Prinzipien deutliche Produktivitätssteigerungen erzielt werden. Zur Erzielung kurzfristiger Erfolge wurden in einem ersten Schritt interne Supermärkte etabliert, in denen die weiterhin in großen Losgrößen und Gitterboxen sowie Paletten angelieferten Materialien in KLTs umgepackt und kommissioniert bzw. sequenziert wurden. Infolge dieser effizienteren Materialbereitstellung am Band konnte die Produktivität zwischen 15% und 25% gesteigert werden. Allerdings musste ein Teil der freigesetzten Kapazitäten von der Produktion in die Logistik verlagert werden, um den kurzfristigen Mehraufwand für das zusätzliche logistische Handling zu bewerkstelligen.
Die Konzipierung und Etablierung von durchgängigen und wiederverwendbaren Ladungsträgern führte in einem zweiten Schritt schließlich zu einer deutlichen Reduzierung des logistischen Handlings entlang der Supply Chain. Für ca. zwei Drittel der Materialien, die in Form der klassischen einstufigen Lagerhaltung angeliefert wurden, konnten die Ladungsträger und Losgrößen so angepasst werden, dass eine direkte Materialbereitstellung vom Lieferanten ans Montageband möglich ist. Dadurch konnten die Personalkapazitäten in der Inbound-Logistik nochmals deutlich reduziert werden. Zusätzliche Potenziale zur Steigerung der Prozesseffizienz ergaben sich durch die Einführung der RFID-Technologie, durch die manuelle Tätigkeiten in Wareneingang, Kommissionierung und internem Transport deutlich effizienter durchgeführt werden konnten.
Am Beispiel des Unternehmens des Fahrzeugbaus resultierte die effizientere Bereitstellung von Materialien in der Produktion in Produktivitätssteigerungen von 15% bis 25%. Gemessen an den direkten Personalkosten bedeutete dies eine Reduzierung von 19 Mio. EUR. Durch die zweistufige Vorgehensweise konnte sichergestellt werden, erste Produktivitätspotenziale bereits relativ früh im Projekt zu realisieren und dadurch die mittelfristige Neugestaltung der Inbound-Prozesse mit den Lieferanten flexibler handhaben zu können. Durch das Gesamtprojekt zur ganzheitlichen Optimierung der Inbound-Logistik konnten für das betrachtete Unternehmen Verbesserungspotenziale hinsichtlich Beständen, Prozessen, Transporten und Verpackung identifiziert werden, die insgesamt Einsparungen von über 42 Mio. EUR ermöglichten.