Bestandsoptimierung reduziert die Durchlaufzeit

Ausgangssituation:

In Zusammenarbeit mit einem führenden Anbieter von Komponenten und Subsystemen für Materialfluss, Fördertechnik und Automation wurden die Lagerbestände für Produktionsmaterialien optimiert. Trotz des Einsatzes einer ERP-Software wurden bisher keine optimalen Lagerbestände auf Basis des Verbrauchs ermittelt und gepflegt. Lediglich für einzelne Materialien wurde basierend auf Erfahrungen im System optimale Bestandshöhen und Bestellmengen hinterlegt. Einzelne Materialbestellungen wurden zum Teil auf Zuruf aus der Produktion durch den operativen Einkauf getätigt, mit der Folge, dass es zu Verzögerungen im Produktionsprozess aufgrund fehlender Teile kam.

Vorgehensweise

Zunächst wurden die Lagerbestände zu einem definierten Stichtag analysiert. Hierbei zeigte sich, dass auf Basis des aktuellen Verbrauchs ca. 8% der Materialien eine unzureichende Verfügbarkeit aufwiesen. Die Wiederbeschaffungszeit aller Artikel am Lager betrug durchschnittlich etwa 20 Arbeitstage. Mittels einer ABC-Analyse wurde der Lagerbestand wertmäßig untersucht. Die Bewertung der gelagerten Artikel erfolgte grundsätzlich zu den Beschaffungspreisen. Der Verbrauch der Materialien wurde mit einer XYZ-Analyse betrachtet. Auf Basis der Analysen wurden im weiteren Verlauf die relevanten Artikel identifiziert, die einer detaillierten Untersuchung unterzogen wurden. Hierbei handelte es sich insbesondere um A- und CZ-Artikel, die ca. 80% des gesamten Bestandes repräsentieren. Für die einzelnen Artikel wurden Maßnahmen wie Verschrottung, Bestandsüberprüfung sowie Bestandsreduzierung definiert. In einigen Fällen konnten die Verwendungszwecke der zu verschrottenden Artikel verändert werden. Im Folgenden wurden die Verantwortlichkeiten des bestehenden Inventory Managements aufgenommen und einer Evaluierung unterzogen. In der Vergangenheit wurden sämtliche Produktionsaufträge alleine durch den Produktionsplaner systemseitig gepflegt. Zukünftig wird der Produktionsplaner von Sprechern der einzelnen Fertigungssegmente unterstützt. Sie pflegen den tatsächlichen Materialverbrauch im EDV-System. Somit steht für die Produktions- und damit der Materialplanung mehr Kapazität zur Verfügung und ein potenziell höherer Materialbedarf kann frühzeitig gemeldet werden. Als Process-Owner für das gesamte Inventory Management wurde der verantwortliche Logistiker definiert, der in Personalunion ebenfalls die Funktion des strategischen Einkäufers wahrnimmt. Insbesondere verantwortet diese Person im Rahmen des Inventory Managements die Bestimmung und Anpassung der optimalen Bestandshöhen, d.h. den maximalen Bestand, den Zeitpunkt der Wiederbestellung sowie der optimalen Bestellmenge. Zur Unterstützung der Bestimmung der optimalen Bestandshöhen wurde ein datenbankbasiertes IT-Tool entwickelt. Die Anforderung an das Tool bestand in einer  Einzelplatzlösung, die ohne großen zeitlichen Mehraufwand auf Basis monatlicher Bestandsdaten Empfehlungen für die Bestandshöhen ermittelt. Die Empfehlungen basieren auf einer differenzierten Betrachtung der kurz- und langfristigen Verbrauchsveränderung. Auf diese Weise können die rechnerischen Empfehlungen auf Validität überprüft werden. Die Berechnungen berücksichtigen einen Sicherheitsbestand in Höhe der Wiederbeschaffungszeit. Als Sicherheitsfaktor für Schwankungen im Verbrauch wird im Rahmen der Berechnungen zusätzlich ein variabler Sicherheitsfaktor von 10% berücksichtigt, der nach Bedarf verringert oder erhöht werden kann. Die validierten Bestandshöhen werden in das ERP-System für die zukünftige Anwendung eingegeben.

Ergebnisse

Zusammengefasst bietet das neu aufgesetzte Inventory Management u.a. folgenden Mehrwert:

• Eindeutig definierter Prozess des Inventory Managements
• Definierte Verantwortlichkeiten innerhalb des Prozesses
• Toolgestützte Bestimmung und Überprüfung der Bestandshöhen
• Optimale Bestandshöhen auf Basis des Materialverbrauchs
• Keine Fehlteile in der Produktion
  

Mit der Optimierung der Lagerbestandshöhen konnten die Durchlaufzeiten der Produktion gesenkt werden. Erforderliche Materialien sind zum Produktionszeitpunkt verfügbar. Die Aufträge können in der geplanten Reihenfolge produziert werden. Somit können den Kunden kurzfristige Liefertermine versprochen werden, die auch eingehalten werden können.

Weiterführende Literatur

• KANBAN-Produktionssteuerung – Leitfaden zum Einsatz von Karten und elektronischem KANBAN zur Einführung des Hol-Prinzips
• Bestände-Halbe – Leitfaden zur Senkung und Optimierung des Umlaufvermögens
• Logistik-Check: Leitfaden zur Identifikation und Erschließung von Logistikpotenzialen
• Logistik: Prozess-Management