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Einführung einer getakteten Zyklenmontage

[10.06.2014]

Foto: Mimi Potter / fotolia.com
Zur Verbesserung der Montageabläufe in einem Maschinenbauunternehmen sollte eine getaktete Zyklenmontage eingeführt werden. Das Ziel für das Beratungsprojekt bestand darin, Materialflüsse und Informationsflüsse zu synchronisieren, um zusätzlich zur Montageoptimierung eine Harmonisierung der vor- und nachgelagerten Prozessabläufe zu realisieren. Durch ein neues Montagekonzept wurde die Qualität der Zusammenarbeit aller Bereiche signifikant verbessert.

Mangelnde Koordination in Planbarkeit in der Montage

Die Ausgangssituation war durch unübersichtliche Montageabläufe geprägt. Kundenaufträge wurden ohne Gegenprüfung der vorhandenen Produktionskapazitäten in den Betrieb eingelastet. Da die Aufträge nicht kontinuierlich anfielen, ergaben sich sehr unterschiedliche Betriebsbelastungen. In manchen Monaten war die Auftragslage sehr gering, während in anderen eine extrem hohe Auftragsbelastung gegeben war. Viele Maschinen wurden dann parallel aufgebaut, allerdings fehlten häufig die erforderlichen Montagekapazitäten. In Abteilungsrunden musste entschieden werden, welche Maschinen zu priorisieren sind. Dadurch ergaben sich in vielen Fällen erhebliche Lieferverzögerungen, sodass die zugesagten Liefertermine nicht eingehalten werden konnten. Zudem führten die Unterbrechungen im Montageablauf zu Produktivitätsverlusten, die sich in Kostensteigerungen und Qualitätsproblemen niederschlugen.

Zur Beseitigung dieser Problemstellung entschloss sich die Geschäftsführung dazu, ein neues Montageprinzip einzuführen, an welches auch die zuarbeitenden Fachbereiche wie Einkauf, Fertigung und Logistik angebunden werden sollten.

Das Konzept der getakteten Montage

Das neue Montageprinzip beinhaltete eine Untergliederung des Montageablaufs in mehrere Montagezyklen. In jedem dieser Zyklen wurden fest definierte Arbeitsgänge gebündelt, die jeweils separat mit Endterminen versehen wurden und zu diesen Terminen auch zurückgemeldet werden mussten. Gleichzeitig war die Einhaltung eines gerichteten Materialflusses erforderlich. Die zu bauenden Maschinen wurden jetzt nacheinander eingetaktet und nicht mehr parallel aufgebaut. Auf diese Weise konnten die Montagekapazitäten taggenau berechnet werden. Der Flächenverbrauch reduzierte sich ebenfalls, da jetzt nur noch eine limitierte Anzahl an Montageboxen zur Verfügung stand. Die Produktionssteuerung hatte die Funktion, die anstehenden Aufträge den eingerichteten Montageslots zuzuordnen.

Auswirkungen der getakteten Zyklenmontage

Auf diese Weise konnten Bearbeitungszeiten und Durchlaufzeiten deutlich verkürzt werden. Gleichzeitig wurden mit der Einführung des Materialsteuerungskonzepts KANBAN die Lagerbestände durch zyklengenaue Anlieferung reduziert. Eine Optimierung der Arbeitsplatz- und Arbeitsablaufgestaltung entlang der Zyklen reduzierte Störungen in den Montageabläufen. Mit der Optimierung der Arbeitsplatz- und Arbeitsablaufgestaltung entlang der Zyklen wurden Störungen in den Montageabläufen reduziert. Dadurch konnte eine höhere Übersichtlichkeit der Montage erreicht werden, die mit den transparenten Material- und Informationsflüssen eine schnelle Identifikation von Verschwendung und Blindleistung im Wertschöpfungsprozess ermöglichten. Darauf aufbauend konnten sukzessive weitere Verbesserungen eingeleitet werden.

In den Zyklen wurden die Einzelaktivitäten von mechanischer und elektrischer Montage optimal aufeinander abgestimmt. Der Vertrieb musste bis zu einer festgelegten Deadline die Auftragsspezifizierung vorlegen, um den Auftrag in die Zyklenmontage einplanen zu können. Die dem Kunden zugesagten Lieferzeiten orientierten sich dann an der tatsächlichen Belastungssituation in der Zyklenmontage. Einkauf und Fertigung verpflichteten sich zur zyklengenauen Anlieferung des bestellten Materials und gewährleisteten damit eine hohe Liefertermintreue. Hierzu wurden entlang der Zyklen Materialbereitstellpunkte definiert, an denen das jeweils benötigte Material vom Lager bereitgestellt wurde. Durch die kontinuierliche Verbesserung der Montageabläufe im Rahmen von Workshops konnte weiterhin eine zügige Optimierung der Zyklenmontage sichergestellt werden.

Die implementierten Zyklen gaben für alle beteiligten Akteure den Handlungsrahmen vor und schufen abgestimmte Wertschöpfungsprozesse. Durch die Einbindung aller Bereiche wurde die bereichsübergreifende Prozessorientierung verbessert und die innerbetriebliche Supply Chain gestärkt.

Konzept und Potenziale
Abbildung 1: Konzept und Potenziale

Potenziale, die durch die Zyklenmontage genutzt wurden

Auch in der Praxis konnten die in der Analyse aufgezeigten Potenziale bestätigt und realisiert werden. Die prozessorientierte Wertschöpfungsgestaltung der Zyklenmontage führte zu Zeiteinsparung und Kostenreduktion in den direkten Montageprozessen. Die Montagezeiten konnten entlang der Zyklen um 20 Prozent reduziert werden, die Durchlaufzeiten der Maschinen wurden um bis zu 30 Prozent gesenkt. Ebenso konnten die innerbetrieblichen Materialbestände um 40 Prozent abgebaut werden. Die neu geschaffene Transparenz entlang der Zyklen ermöglichte deutliche Verbesserungen der Montagequalität. Ein störungsfreier Montageablauf bei einer hundertprozentigen Liefertermintreue an allen Anlieferpunkten wurde durch Montage-Gates gesichert. Auch ist nun die Einplanung eines Montageauftrages zum spätest möglichen Zeitpunkt bei garantierter Lieferzeit möglich.

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