Nachhaltige Durchlaufzeitreduzierung in der Produktion eines global tätigen Fertigungsunternehmens

Ausgangssituation

Das untersuchte Unternehmen ist ein global tätiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus. Eine ständige Zunahme des Wettbewerbs innerhalb der Branche und abnehmende Produktlebenszyklen verringerten Umsatz und Gewinn des Unternehmens. Um einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil durch kürzere Lieferzeiten zu erreichen, wurde die TCW GmbH & Co. KG mit der Reduzierung der Durchlaufzeit beauftragt.

Vorgehensweise und Ergebnisse

Die Durchlaufzeit setzt sich aus den zwei Größen Bearbeitungszeit und Liegezeit zusammen. Deshalb ist es von entscheidender Bedeutung, nicht nur die Fertigung zu analysieren, sondern den kompletten Wertschöpfungsprozess nach Defiziten und Blindleistung, wie z.B. versteckten Liegezeiten zwischen zwei Fertigungsschritten, zu untersuchen.

Eine signifikante Reduzierung der Durchlaufzeit kann in den vier Geschäftsprozessen Entwicklung, Beschaffung, Produktion und Auftragsabwicklung sowie Versand und Distribution realisiert werden. Nach einer ersten Analyse der Ausgangssituation wurde entschieden, den Fokus der Analysephase auf den Bereich Produktion und Auftragsabwicklung mit folgenden Schwerpunkten zu legen, da dort die höchsten Potenziale zu heben waren. Dabei erstreckte sich die Untersuchung im Wesentlichen auf zwei Teilbereiche:

• Analyse des Planungsprozesses
• Analyse des Value Streams und des Fertigungsprozesses

Die Analyse des Planungsprozesses zeigte schwerwiegende Schnittstellenprobleme entlang des Auftragsabwicklungsprozesses. Besonders kritisch wirkt sich dies bei dem Übergang des Auftrages von Produktionsplanung zu Fertigungssteuerung aus. Ständige Umpriorisierung der einzelnen Aufträge erschwert eine effiziente Fertigung und erhöht die Liegezeiten des WIP Materials. Zudem wurde offensichtlich, dass die verwendeten Planzeiten aufgrund lückenhafter Daten deutlich zu kurz angesetzt wurden und nur bedingt zur Ermittlung der Soll-Durchlaufzeiten herangezogen werden konnten. Durch die Neudefinition von realistischen Planzeiten konnte diese Ungenauigkeit im Planungsprozess behoben werden. Zur reibungslosen Kommunikation und einem vereinfachten Monitoring des Bearbeitungsfortschritts der einzelnen Aufträge wurde eine schnittstellenübergreifende Software implementiert. Planungshektik und erhöhte Liegezeiten in der Fertigung konnte durch die Einführung des FiFo-Prinzips reduziert werden. Aufträge werden nun schnellstmöglich durch die Fertigung geschleust, so dass Liegezeiten deutlich reduziert werden konnten.

Weitere Defizite konnten bei der Analyse der Wertströme aufgedeckt werden. Zur detaillierten Untersuchung wurden alle relevanten Daten in das Value Stream Mapping Tool von TCW überführt und Bottlenecks in der Fertigung identifiziert. Diese Engpässe behindern einen konstanten Materialfluss und sind einer der größten Treiber für erhöhte Durchlaufzeiten in der Produktion. Zusätzlich zu den Wertströmen wurde auch das Fertigungslayout des Unternehmens analysiert. Dabei wurde deutlich, dass die Aufstellung der Aggregate neben Engpässen in der Fertigung einen wichtigen Grund für erhöhte Durchlaufzeiten darstellt. Die Positionierung der Maschinen erzwang einen gegenläufigen Materialstrom und wirkte sich negativ auf transparente und lineare Prozesse in der Fertigung aus. Zur deutlichen Reduzierung der Durchlaufzeiten trug die TCW-Methode der Fertigungssegmentierung bei. Hierbei wird der Fertigungsprozess in mehrere Funktionsgruppen aufgeteilt. In die Fertigung eingeschleustes Material wird in mehreren Funktionsgruppen bearbeitet und in Teil- und Endmontage zum endgültigen Produkt zusammengefügt.

Dadurch können die Vorteile der Fließfertigung mit der hohen Flexibilität der Werkstattfertigung verbunden werden. In Abhängigkeit der Segmentierungskriterien wird die gesamte Wertschöpfungskette der Segmente an den Anforderungen der Kunden ausgerichtet. Durch eine klare Zuordnung von Verantwortung werden die Steuerungs- und Ergebnisverantwortung direkt in die Segmente verlegt. Ergänzt wurde diese Methode durch die Visualisierung von festgelegten Lagerflächen, welche eine FiFo-Steuerung der Fertigungssteuerung unterstützt. Beide Methoden fördern eine effiziente Bearbeitung und eine geringere Liegezeit des WIP Bestandes. Insgesamt konnten durch die von TCW implementierten Maßnahmen die Durchlaufzeit um 30% bis 50% reduziert werden.

Beratungsprodukte

• Fertigungssegmentierung
• Durchlaufzeitreduzierung
• Wertstromdesign
• 5-S-Methode
• Lean Management und Lean Production
• Strategieentwicklung zur Planung und Steuerung in Produktion und Fertigung
• Gruppenarbeit
• Prozessreengineering mit der GENESIS-Methodik
• Just in time

Weiterführende Literatur

• Bestände-Halbe
  Leitfaden zur Senkung und Optimierung des Umlaufvermögens
• Durchlaufzeit-Halbe
  Leitfaden für Wertschöpfungs- und Geschäftsprozesse
• Fertigungssegmentierung
  Leitfaden zur fluss- und logistikgerechten Fabrikgestaltung
• PPS-Systeme
  Leitfaden zur kontinuierlichen Weiterentwicklung von PPS-Systemen
• Schnell lernende Unternehmen
  Leitfaden zur Initiierung von Lernprozessen auf allen Ebenen im Unternehmen
• Kontinuierliche Verbesserung
  Leitfaden zur Innovation und Verbesserung im Unternehmen