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Produktklinik bei einem Anlagenbauer

[30.09.2008]

Foto: alphaspirit / fotolia.com

Stagnierende oder sogar schrumpfende Märkte sowie ein erhöhter Wettbewerbsdruck zwingen Unternehmen unterschiedlicher Branchen dazu verkürzte Innovationszyklen, höhere Individualisierung und Nutzenoptimierung für die Kunden anzustreben. Aus dieser Situation heraus resultierte im vorgestellten Fallbeispiel aus dem Anlagenbau der Handlungsdruck die Herstellkosten zu reduzieren, um die zukünftige Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu gewährleisten. Durch den Einsatz der Produktklinik und mit Hilfe des TCW konnten in diesem Zusammenhang signifikante Kostensenkungspotenziale identifiziert und realisiert werden.

Zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens ist in jeder Phase des Produktlebenszyklus ein Benchmarking der Marktfähigkeit der Produkte erforderlich. Hierzu setzen Unternehmen weltweit ähnliche Optimierungsansätze ein. Vorteile durch Leistungsunterschiede können sich jedoch nur Unternehmen sichern, die einen schnelleren, kontinuierlichen Lernprozess implementieren und die Umsetzung von Innovationen beschleunigen. Um den notwendigen organisatorischen Lernprozess in Gang zu setzen, schafft die Produktklinik eine Keimzelle, in der verschiedene Funktionsbereiche des Unternehmens zusammengebracht werden. Bei dem oben angesprochenen Anlagenbauer konnten z.B. Mitarbeiter aus der Fertigung und Montage, dem Engineering, dem Einkauf, der Projektierung und aus der IT-Abteilung zusammengeführt werden, um zusammen mit TCW-Mitarbeitern in interdisziplinären Teams baugruppenorientierte Workshops zur Produktkostenreduzierung durchzuführen. Ein konstitutives Merkmal bildete dabei das gemeinsame Lernen am konkreten physischen Produkt. Die Workshopteilnehmer hatten somit die Möglichkeit, Lösungen auf einem niedrigen Abstraktionsniveau zu diskutieren und Missverständnisse aufgrund von unterschiedlichen Erfahrungswelten auszuschließen.

Während in einem ersten Schritt die Quantifizierung von Leistungsunterschieden mit den Konkurrenzprodukten im Vordergrund stand, wurden im zweiten Schritt die Ursachen der Leistungsdefizite des eigenen Produktes identifiziert. Parallel dazu konnten über 250 Optimierungsideen und Ansatzpunkte seitens der Workshopteilnehmer gesammelt werden, die anschließend in einer Matrix nach den zwei Dimensionen "Aufwand der technischen Realisierbarkeit" und "Umsetzungsdauer / Umsetzungskomplexität" priorisiert wurden.


Bei der Generierung der Ansatzpunkte wurde unter anderem die Methode der Wertanalyse angewandt. Das Verfahren der Wertanalyse ist darauf gerichtet, im Produkt vorhandene Rationalisierungsreserven zu realisieren. Ziel der Anwendung dieser Methode ist die kostenoptimale Produkterstellung bei höchster Qualitätssicherheit. Die dazu gesammelten Ansatzpunkte wurden anschließend einer Analyse unterzogen, in Frage gestellt und über eine Ideengenerierung verbessert. Ferner stand neben einer dem Erstellungsprozess angepassten Produktgestaltung eine konsequente Vereinfachung, Standardisierung und Angleichung von Bauteilen im Vordergrund der Bemühungen.

Neben der Methode der Wertanalyse wurde zudem die Methode des Benchmarking in den Workshops implementiert. So konnten in diesem Zusammenhang neben der Untersuchung der eigentlichen Wettbewerbsprodukte des Analagenbauers die Organisationsstruktur, die Produktionsstrategien und das Management der Konkurrenz beurteilt werden. Es stand dabei also nicht nur das Produkt als solches im Fokus der Betrachtung, sondern es wurde vielmehr der Frage nachgegangen wie es zukünftig möglich sein kann über schnellere, bessere und flexiblere Prozessketten als die Konkurrenz zu verfügen, um das heute aktuelle und morgen abgeänderte Produktprogramm schneller am Markt anbieten zu können.

Die in den baugruppenorientierten Workshops realisierten Wirkungen zielten in zwei Richtungen. Einerseits wurden die Unterschiede in den Produkten gegenüber der Konkurrenz quantifizierbar und dienten intern als Maßstab für die zu erreichende Verbesserung von Kosten, Zeit, Qualität und Flexibilität. Andererseits wurde durch die Workshops ein Lernort im Unternehmen geschaffen, der als Keimzelle neuer Produkte, Abläufe und Strukturen fungierte. Letztendlich konnten Kosteneinsparungspotenziale in Höhe von 20% realisiert und die Prozesszeiten in den Wertschöpfungsketten um bis zu 50% reduziert werden.

Weiterführende Literatur:

  • Produktklinik
    Leitfaden zur Steigerung der Lerngeschwindigkeit und Produktkostensenkung
  • Produktklinik
    Wertgestaltung von Produkten und Prozessen - Methoden und Fallbeispiele
  • Entwicklungsprozess
    Einführungsleitfaden für ein kundenorientiertes Redesign und Time to Market
  • Produktordnungssystem
    Leitfaden zur Standardisierung und Individualisierung des Produktprogramms durch intelligente Plattformstrategien
  • Conjoint Analyse
    Leitfaden zur kundenwertorientierten Produktentwicklung mittels Conjoint Analysen

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