Senkung der Kosten für die Instandhaltung durch Make-or-Buy-Analysen

Hohe Instandhaltungskosten bei sinkendem Absatz

Die Fallstudie betrachtet ein weltweit agierendes Unternehmen mit über 20 Fabrikstandorten in einer kapitalintensiven Industrie, in der die Instandhaltung ein zentraler Kostentreiber ist.

Um bei Vollauslastung, unter der Maxime der Produktionsanlagenverfügbarkeit, Instandhaltungszeiten effektiv zu nutzen, wurden die Instandhaltungsumfänge in einem erheblichen Umfang fremdvergeben. Auch die Eigenfertigung und –reparatur von Ersatzteilen ist fast vollständig aus den eigenen Werkstätten ausgelagert worden. In Konsequenz der langfristig zurückgegangenen Verkaufszahlen ist der Auslastungsgrad der Anlagen deutlich gesunken. Infolgedessen entstehen in der Instandhaltung deutlich weniger Spitzen, die bisher mit Fremdpersonal abgefangen werden mussten. Im Bereich der Ersatzteilbeschaffung galt es, die Möglichkeit der Eigenfertigung und -reparatur zu prüfen.

Im Rahmen eines Projektes zur Instandhaltungskostenoptimierung wurde ein systematisches Vorgehen zur Revision der Eigen- und Fremdinstandhaltungsumfänge erarbeitet. Hierzu in einem Konzeptbaukasten Anwendungsbereiche, Vorgehensweise und Berechnungsbeispiele sowie die Erkenntnisse von Pilotprojekten dokumentiert für eine spätere Übertragung in die Unternehmensgruppe.

Zunächst wurde in mehreren repräsentativen Werken die Ausgangssituation aufgenommen und in enger Zusammenarbeit mit den bereichsverantwortlichen Mitarbeitern jeweils ein individueller Maßnahmenkatalog erarbeitet. Hierbei zeigte sich, dass sich die scheinbar homogenen Werke mit verschiedenen Rahmenbedingungen konfrontiert sehen. So machen unterschiedliche Anlagenversionen verschiedene Eingangsstoffe sowie regionalspezifische Faktoren wie beispielsweise Lohnkosten und Materialbeschaffungszeiten individuelle Handlungsempfehlungen erforderlich. Es galt die Erkenntnisse zwischen den Pilotwerken zu ermöglichen und diese unter Berücksichtigung der erfassten Einflussgrößen in einen mehrfach nutzbaren Konzeptbaukasten zu überführen. Um den Ressourcenaufwand so gering wie möglich zu halten, wurden zusätzliche Methoden zur frühzeitigen Priorisierung der Konzepte in den einzelnen Werken erarbeitet.

Durch Schulungen vor Ort und die Implementierungsbegleitung in repräsentativen Pilotwerken konnte die eigenständige Anwendbarkeit sowie die Übertragbarkeit auf weitere Werke sichergestellt werden. Entscheidender Erfolgsfaktor war die fortlaufende Anpassung und Erweiterung des Konzeptbaukastens entsprechend der regionalen-, länder-, und werkspezifischen Rahmenbedingungen.

Die erarbeitete Vorgehensweise und die Anwendung der im Konzeptbaukasten etablierten Methoden dienen zur Erarbeitung objektiver Datengrundlagen für Make-or-Buy-Entscheidungen. So konnten durch das Einrichten von Zentralwerkstätten zur Eigenfertigung und -reparatur von Ersatzteilen die Ersatzteilkosten um knapp 15% reduziert werden. Durch die Vergabe komplexer Teilumfänge an regionale Fachwerkstätten konnten gegenüber dem Kauf von Ersatzteilen bei Maschinenlieferanten zusätzlich rund 8% der Ersatzteilkosten eingespart werden.

Teil der Anwendung des Konzeptbaukastens war auch die detaillierte Aufnahme der wichtigsten Instandhaltungstätigkeiten und der Vergleich der korrespondierenden Lohn-, Neben- und Schulungskosten mit den Kosten für externe Dienstleistungen. Durch die Optimierung des Fremddienstleistungsanteils konnten durchschnittlich 10% der Lohnkosten im Instandhaltungsbereich eingespart werden.

Literatur

• Make or Buy & Insourcing
  Leitfaden zur Optimierung von Leistungsumfängen in Produktion und Logistik
• Make or Buy & Insourcing