Lean Assembly als Zielsetzung einer Reorganisation

Eine deutlich positive Nachfrageentwicklung bei einem mittelständischen Hersteller von Anlagen machte eine Reorganisation der vorhandenen Montagestrukturen erforderlich. Die bestehenden Montagestrukturen waren durch eine kundenindividuelle Einzelfertigung, reaktives Vorgehen sowie durch informelle Strukturen gekennzeichnet. Infolge der langjährigen Erfahrung als Einzel- und Kleinserienfertiger dominierte im Unternehmen das Werkstattfertigungsprinzip. Eine ständig steigende Nachfrage und die sinkende Bereitschaft von Kunden, lange Lieferzeiten zu akzeptieren, führten dazu, dass das Unternehmen das bestehende Montagesystem effizienter gestalten musste. Dabei lag das Augenmerk primär auf der Reduzierung der Montagezeit, der Durchlaufzeit sowie der Materialbestände in der Montage. Besonders der Reduktion von Montage- und Durchlaufzeit kam eine große Bedeutung zu. So ließen sich die Produktkosten signifikant reduzieren und durch kürzere Lieferzeiten die Kundenbindung steigern.

Die Zielsetzung des Projektes lag in einer detaillierten Analyse und Optimierung der Prozesse im Montagebereich in Bezug auf deren Effizienz, um die mittelfristige Transformation des Unternehmens zum Serienfertiger zu initiieren. Ziel war die Reduzierung der Durchlaufzeit durch die Parallelisierung von Montageschritten sowie vor- und nachgelagerter Prozessschritte, die Verlagerung nicht qualitätsrelevanter Vormontageumfänge an Lieferanten sowie die Vermeidung nicht wertschöpfender Prozesse.

Als Reorganisationsansatz wurde das Konzept der Montagesegmentierung gewählt. Eine Segmentierung nach Produktgröße erlaubte die Definition einer Linienmontage für die kleinen, hochvolumigen Varianten sowie einer Montage auf Basis flexibler Montageplätze für die großen Typen mit geringeren Stückzahlen. Hierfür wurde eine systematische, bereits praxisbewährte Vorgehensweise gewählt. Die Basis bildete die Analyse der bestehenden Materialflüsse. Im Anschluss wurden die Ist-Arbeitsgänge für sämtliche Produkttypen im Rahmen von Prozessanalysen aufgenommen und existierende Defizite identifiziert. In den Workshops wurden mögliche Verbesserungsoptionen formuliert, bewertet und priorisiert. Schließlich wurde das neue Konzept entwickelt und dokumentiert sowie Umsetzungsmaßnahmen verabschiedet. Alle Arbeitsschritte wurden in enger Zusammenarbeit mit den betroffenen Mitarbeitern bearbeitet, um zu einem möglichst frühen Zeitpunkt eine große Akzeptanz für das neue Konzept zu erzielen.

Bei der Gestaltung des neuen Layouts wurden Arbeitsstationen gebildet und die infrastrukturellen Rahmenbedingungen sowie die vorhandenen Hallenkonstruktionen berücksichtigt. Im nächsten Schritt wurde eine Detailplanung für alle Bereiche durchgeführt. Dabei wurden alle Arbeitsbereiche bis auf Ebenen von Bereitstellflächen, Werkbänken und Ablagefläche für bereitgelegtes Werkzeug ausgestaltet. Die Projektteams entwickelten seitens der innerbetrieblichen Logistik Konzepte wie Zugwagen und spezielle Abstellvorrichtungen, um die begrenzten Krankapazitäten zu entlasten. Für die Montagelinie wurden mobile, höhenverstellbare Arbeitstische vorgesehen, mit denen der Monteur entlang der erforderlichen Komponenten und Module fortschreiten kann.

Als Resultat der Reorganisation der Montage wurde eine Vielzahl quantitativer sowie qualitativer Potenziale gehoben. Die Zielsetzung des Reorganisationsprojektes, die Produktivität zu erhöhen, Umlaufbestände zu senken sowie die Flächen effizienter zu nutzen, wurde erreicht. Im Rahmen von Sofortmaßnahmen wie der Einführung eines Visualisierungskonzeptes konnten die Prozesse in der Montage deutlich verbessert werden. Die erhöhte Flussorientierung in der Montage sowie die deutliche Verbesserung der Transparenz und Kommunikation zwischen den Teilprozessen waren weitere wesentliche Erfolgsfaktoren. Außerdem ließen sich die nicht wertschöpfenden Zeitanteile durch die Parallelisierung und Integration von Prozessen, durch die Optimierung von Montagewerkzeugen und Transportmitteln sowie durch eine montagegerechte Bereitstellung signifikant reduzieren.

Durch die Leistungsabstimmung in den Montageabläufen nach den Prinzipien der Lean Production mit Einsatz etablierter Methoden zur Erfassung von Produktstruktur, Montageabfolgen und Prozesszeiten zur Abbildung der Breite der Prozessanforderungen konnten die Durchlaufzeiten um über 25% reduziert werden.

Weiterführende Literatur

• Lean Management
  Leitfaden zur Einführung schlanker Unternehmensstrukturen und Geschäftsprozesse
• Lean Management
  Methoden, Vorgehensweisen und Wirkungsanalysen
• Montagemanagement
  Lösungen zum Montagelösungen am Standort Deutschland
• Produktionssysteme
  Leitfaden zur methodengestützten Reorganisation der Produktion
• Reifegradorientierte Gestaltung von Produktionssystemen
  Theoretische und empirische Analyse eines Gestaltungsmodells