Steigerung der Anlagenverfügbarkeit und Verlustquellenminimierung
[10.10.2007]
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Die Steigerung der Anlagenproduktivität in Produktionsunternehmen ist eine wichtige Optimierung, die Unternehmen, die sich mit effizienten Produktionsstrukturen, geeigneter Fertigungstiefe und Technologieauswahl auseinandersetzen, nicht übersehen sollten. Reduzierte Anlagenverfügbarkeit und mangelnde Auslastung komplexer und investitionsintensiver Anlagensysteme bergen ein hohes betriebswirtschaftliches Risiko, das es zu minimieren gilt. Effiziente Produktionsstrukturen fordern neben einer geeigneten Fertigungstiefe und Technologieauswahl die produktivitätsoptimierte Nutzung maschineller Kapazitäten. Diese Forderung gewinnt in Anbetracht zunehmender Investitionsintensität komplexer Anlagensysteme an Bedeutung.
Die Branche des betrachteten Unternehmens zeichnet sich durch eine starke Verlagerungstendenz in Niedriglohnländer aus. Dem Preiskampf wird durch die Unternehmen vermehrt über die Reduktion des Personalkostenanteils begegnet. Hinzu kommt eine starke Abhängigkeit des Marktes von Trends und Modeerscheinungen. Die Materialkosten werden primär durch steigende Rohstoffpreise beeinflusst. Diese können durch das Unternehmen weder gesteuert werden noch kann das Unternehmen die Preissteigerungen an den Markt weitergeben.
Die Ausgangssituation des untersuchten Standortes war charakterisiert durch eine hohe Volatilität der Produktnachfrage sowie durch ein niedriges Auslastungsniveau der Anlagen infolge häufiger Maschinenstillstände. Durch den aktuellen Wettbewerbsdruck und die Konsumschwäche auf den lokalen Märkten war das Unternehmen mit einem rückläufigen Absatzvolumen konfrontiert. Das Produktprogramm war durch eine hohe Variantenvielfalt gekennzeichnet, die eine hohe Prozesskomplexität und damit verbunden hohe Kosten generierte. Das Arbeitszeitmodell konnte den Flexibilitätsanforderungen, die sich durch die saisonalen Absatzvolatilitäten begründeten, nicht gerecht werden.
Ziel des Projektes war es, die Produktionskosten zu reduzieren und die Anlagenverfügbarkeit sowie das Qualitätsniveau am Standort signifikant zu steigern. Weitere wesentliche Zielsetzungen waren die Verbesserung der Kostentransparenz sowie die Strategieformulierung für ein werksübergreifendes Produktionssystem. Die Analyse des Standorts erforderte die Bewertung der gesamten Wertschöpfungskette. Durch die Analyse der logistischen Kette konnten Verschwendungen und Blindleistungen identifiziert und analysiert werden. Einige der Schwerpunktprobleme wurden noch während der Projektphase durch Sofortmaßnahmen eliminiert. Hierzu zählten die Einführung einer einheitlichen Visualisierungsstrategie, die Implementierung des 5S-Konzeptes sowie eines organisatorisch klar verankerten CIP-Prozesses. Inhaltlicher Schwerpunkt der Workshops war die Analyse der Anlagenstillstände der einzelnen Maschinen. Hierzu wurden die Daten systematisch analysiert und die Auswertungen in Portfolios übertragen. Auf Basis systematischer Ursachenanalysen wurden Verbesserungspotenziale im Team identifiziert und kurzfristig realisierbare Optimierungsmaßnahmen gemeinsam verabschiedet.
Das Projekt war durch eine mitarbeiterorientierte Vorgehensweise gekennzeichnet und basierte auf der Durchführung von GENESIS-Workshops. Im Rahmen des Projektes wurden Workshops in sämtlichen Bereichen des Unternehmens durchgeführt und über 65 Verbesserungsmaßnahmen von den Mitarbeitern definiert und initiiert. Zur Beherrschung der Volatilität der Kapazitätsnachfrage wurden verschiedene Arbeitszeitmodellkonzepte vorgestellt und mögliche Szenarien gegenübergestellt und bewertet. Außerdem wurden zur Steigerung der Transparenz über die Produktionskosten die erforderlichen Planungsschritte zur Implementierung einer Maschinenstundensatzrechnung sowie eines Durchlaufzeiten-Monitoring verabschiedet.
Ergebnis des Projektes war die Ausarbeitung einer systematischen, organisatorisch verankerten Strategie zur Steigerung der Anlagenverfügbarkeit. Diese ermöglichte eine Steigerung der Anlagenverfügbarkeit an den Engpassmaschinen um bis zu 19%, wodurch das Auslastungsniveau erheblich verbessert und somit die Herstellkosten signifikant reduziert werden konnten. Weiterhin wurde infolge der definierten Optimierungsmaßnahmen die Prozessqualität in der Produktion deutlich erhöht.
Weiterführende Literatur
- Anlagenproduktivität
Leitfaden zur Steigerung der Anlageneffizienz und Verlustquellenminimierung - Produktionssysteme
Leitfaden zur methodengestützten Reorganisation der Produktion - Reifegradorientierte Gestaltung von Produktionssystemen
- Produktivitätsverbesserung
Leitfaden zur Einführung eines Programms zur kurzfristigen und permanenten Produktivitätssteigerung - Rüstzeitmanagement
Leitfaden zur Reduzierung des Rüstaufwands und Steigerung der Anlagenproduktivität