Benchmarking von Fabrikmodulen

Zu hohe Investitionskosten

Der betrachtete Konzern verfügt über ein weltweites Produktionsnetz, das künftig noch erweitert werden soll. Vorrangiges Ziel ist dabei die Expansion in Schwellenländer, um dort Marktanteile zu sichern und weiter auszubauen. Die Investitionskosten sollen auf einem wettbewerbsfähigen Niveau bleiben, um sich langfristig gegen die Wettbewerber durchsetzen zu können. Zwar führt das Unternehmen eigene Amortisationsrechnungen zum Aufbau neuer Standorte durch. Doch zeigte ein Vergleich mit den Wettbewerbern, dass die Kosten für ein neues Werk zu hoch sind. Auch bieten diese Analysen nur eine Bewertung auf sehr hohem Aggregationsniveau. Um die eigenen Kostentreiber und Kostensenkungspotenziale besser identifizieren zu können, fehlt der Vergleich auf der Ebene der Fertigungsmodule. Deshalb hat das Unternehmen das TCW zur Durchführung eines Benchmarkings für den Vergleich von Fabrikmodulen beauftragt. Ziel war es, einen Vergleich der jüngst gebauten Werke untereinander zu erarbeiten und daraus Best-Practice-Lösungen zur Reduzierung der Investitionskosten für künftige Werke zu entwickeln.

Klarheit bei den Investitionen

Für die Identifikation der Kostentreiber wurden von Kundenseite Referenzwerke benannt, die im Rahmen des Benchmarkings zu untersuchen waren. Das Projekt selbst gliederte sich in fünf Phasen:

1. Zu Beginn galt es, die Kennzahlen für den Vergleich der Fabrikmodule zu definieren. Eine besondere Herausforderung beim Benchmarking auf Ebene der Fabrikmodule lag darin, dass die Referenzwerke durch unterschiedliche Fertigungskapazitäten und ein unterschiedliches Fertigungsprogramm gekennzeichnet waren. Um unter diesen Rahmenbedingungen eine Vergleichbarkeit der Fertigungsmodule sicherzustellen, wurden gemeinsam mit dem Kunden Output-orientierte Kennzahlen erarbeitet.
   
2. Der zweite Schritt war die Datenerhebung für die Berechnung der output-orientierten Kennzahlen. Die Daten wurden je Werk und Fabrikmodul aufbereitet und in einer Datenbank zusammengefasst. Anschließend erfolgten die Berechnung der Benchmark-Kennzahlen und die Aufbereitung der Benchmark-Ergebnisse. Durch die Berechnung der output-orientierten Kennzahlen war eine Normierung von Fabrikmodulen über Werke hinweg möglich.
   
3. Die Identifikation der Kostentreiber für den Aufbau neuer Werke anhand der Benchmarking-Ergebnisse bildete die nächste Stufe. Zusätzlich zur reinen Zahlenanalyse erfolgten Einzelinterviews mit den Verantwortlichen für den Aufbau der Referenzwerke, um die Ergebnisse durch qualitative Bewertungen zu ergänzen und zu validieren.
   
4. Eine Workshop-Reihe diente zur Identifikation und Implementierung von Kostensenkungsmaßnahmen für die Investitionskosten. Pro Workshop wurden in einem interdisziplinären Team Kostensenkungsmaßnahmen je Kostentreiber erarbeitet. Die Workshop-Ergebnisse wurden in einen Maßnahmenplan zusammengefasst, konsolidiert und hinsichtlich der Implementierung priorisiert.
   
5. Auf Basis des Maßnahmenplans wurde abschließend ein Best-Practice Konzept für den zukünftigen Aufbau eines neuen Werks erarbeitet. Basis hierfür war die Kombination von kostenoptimalen Modulen aus den unterschiedlichen Referenzwerken. Zur nachhaltigen Implementierung wurde das Best-Practice-Konzept im Werksplanungs- und Werkskonfigurationsprozess verankert.

Die hier skizzierte Vorgehensweise ermöglichte einen umfassenden Vergleich der eigenen Werke auf der Ebene der Fabrikmodule. Durch die Definition von output-orientierten Kennzahlen konnten die Investitionskosten für Fabrikmodule mit unterschiedlichen Kapazitätsquerschnitten verglichen werden.

Schnelle Reduzierung der Investitionen

Die Ergebnisse des Benchmarkings ebneten den Weg für einen wettbewerbsfähigen Aufbau neuer Werke. Je nach Zielregion ließen sich durch die Nutzung des Best-Practice-Konzepts zwischen 16 und 25 Prozent geringere Investitionskosten erzielen. Der Aufbau der Benchmark-Datenbank ermöglicht dem Kunden zudem künftig eine Wiederholung, um weitere Kostensenkungsmaßnahmen realisieren zu können.

Publikationen

• Anlaufmanagement
  Leitfaden zur Verkürzung der Hochlaufzeit und Optimierung der Anlaufphase und Auslaufphase von Produkten
• Auditierungskonzepte für Produktionssysteme
  Eine theoretische und empirische Untersuchung
• Globale Industrialisierung: Wie bleibt der Standort Deutschland wettbewerbsfähig?
  Tagungsband des Münchner Management Kolloquiums 2011
• KMU und Benchmarking
  Wettbewerbsfähigkeit steigern durch internationalen Vergleich
• Kernkompetenzen
  Leitfaden zur Optimierung der Leistungstiefe in Entwicklung, Produktion und Logistik
• Standortplanung in Produktionsnetzwerken
  Standortplanung in Produktionsnetzwerken für Zulieferunternehmen und Hersteller
• Unternehmensentwicklung. Methoden für eine nachhaltige profitable Unternehmensführung
  Tagungsband des Münchner Management Kolloquiums 2002